20世纪80年代，曾经有一个国外的电镀技术专家在山东考查时，被带到一家电镀自行车零件的工厂参观。因为这家电镀企业有规模比较大的自行车圈电镀生产线，基本上是全自动的，属于国内比较先进的自动电镀生产线。
   在接待室听完情况介绍后，进到电镀车间，在看着完成了前处理流程、经清洗后在自行车上往电镀槽运送车圈正在空中行走时，这位专家径直走到前处理完成 后的这批车圈面前，取出白色的纸巾，用力在车圈上一擦，洁白的纸巾上马上现出灰黑色的痕迹。他对陪同人员说，我们走吧，不用看了。大家很奇怪，问他为什 么。他拿出那张有痕迹的纸巾说：“前处理完成后的产品表面还有油迹，后边的电镀质量一定是难以保证的。这．家企业的电镀管理水平我已经知道了，所以不用看 了。”
   还是这位专家说，中国同行老是爱问退镀技术，开始他很不理解，看过这条电镀生产线后，才明白为什么，原因就是不良产品的比率较高，经常要有退镀重来的情况。因此，退镀也就成了家常便饭，是经常要用到的技术。他问：为什么不多研究如何不出质量事故，不用退镀呢?
   是的，这确实是令人深思的问题。
   这首先是一个质量观念的问题，很多人都知道电镀要做到一次交检合格率为100％是很难的。并且电镀件的质量问题基本上都可以通过返工解决，了不起是 让步接收，极少有报废的。比起机械或电子加工出质量事故的风险要小得多。因此，很多电镀企业都很关心退镀技术，并且也有商品化的退镀剂在市面上销售。可见 大家都接受电镀加工经常要发生退镀的事实，认为这是电镀加工的特点，没有什么奇怪。
   但是，稍微深入地思考一下，就很容易明白，电镀返工是最大的浪费。在资源日趋紧张的今天，让花费了电力、金属材料、化工原料、水资源和人工加工出来 的产品，又在酸或碱液中退掉，再重新花费电力、金属材料、化工原料、水资源和人工再镀出镀层来，确实是很大的浪费。更有甚者，在有些电镀企业，有些产品居 然会返工三五次，都没有人去研究为什么会要造成返工?
   研究表明，造成电镀不合格的原因中，80％～90％是前处理不合格。这就是前面讲的那位专家首先就看前处理效果的原因。由此可知，电镀质量控制的要 点是镀前处理。是从除油、去氧化皮、到精细除油、活化的过程的严格控制。对于钢铁电镀件，只有当你用白色的纸巾去揩被处理后的表面而仅有无色的水痕时，才 能认为前处理是合格的。
   在电镀现场了解前处理是否成功的另一个方便的经验方法是，观察被处理的表面是否完全亲水化。如果一挂电镀前处理后的制品从水中取出时，表面的水很快 就化开而出现不亲水的花斑，那说明前处理没有达到质量要求，需要重新再进行处理。直到表面完全亲水。这种方法适合于所有材料，包括非金属电镀的材料。
   为什么要一定要让前处理后的表面完全亲水化呢?这就像是建房时打基础一样，如果房基没有打好，房子盖得越高就越危险。没有处理好的镀件基体，就像是在水泥 少沙子多的地基上建楼房，肯定是要出问题的。前处理的除油是最容易出问题的，很多人甚至于认为电镀过程中还有一定除油作用，油污没有除干净没有什么关系。 人们也确实在某些电镀厂的氰化物镀锌槽的镀液表面看到有油污存在，这也是某些人喜欢氰化物镀锌的原因。认为除油差一点也能在氰化物镀锌中做出合格品。这实 在是很大的悲哀。
   镀锌就像是装盖一层平房，地基受到的压力并不是很大，但是如果是遇到高温或湿热环境，基体与镀层之间肯定是起皮或起泡的。那样镀出来的产品是带有隐 患的勉强的合格品，也就是当时发现不了有什么问题，在良好环境也不会出什么问题，但你将这种产品用在汽车上，用在飞机上，肯定就有问题。再说，人们能总是 盖平房吗?有色金属材料或非金属材料很多都是镀多层镀层，许多镀液也不是采用的氰化物，而是中性或酸性镀液，对此类镀液不要说，有大量的油污，就是分子膜 层有油迹也是不能容忍的，镀完之后，经过高温干燥或各种环境试验，前处理不良的都会出问．题，这是科学，没有一点投机的余地。
   通过以上讲解，大家一定已经认识到，加强前处理流程的质量控制，是多么重要的事情。